您是否成曾經看過那種從一片鋼板沖壓成形，逐步焊接、塗裝、並組裝零配件，最終成為一整輛車的影片呢 ?
那種透過大量機械手臂搬運、焊接、噴塗，讓人讚嘆的高度自動化生產的流程，竟然被特斯拉 CEO 馬斯克（Elon Musk）認為阻礙效率，於是他們提出「Unboxed Assembly Process」（拆箱式組裝工藝），宣稱將顛覆汽車製造業超過百年的生產模式。
這項消息在2023年發布後，曾引發了汽車製造專家間的激烈辯論，質疑拆箱式組裝工藝是否太過激進。但是這項技術已經在近期公告取得專利 US12420879B1（Automated exterior vehicle part assembly using global datum ; 中譯 : 使用全局基準的自動化外部車輛零件組裝） ，顯示特斯拉正逐步實現其最終目標。
這項專利的核心創新，為實現「Unboxed」流程中高精度、低成本的最終組裝，奠定了堅實的技術基礎，其應用潛力巨大：
首先，最大的創新點是單一全局基準（Single Global Datum）的確立。在自動化裝配單元中，該基準作為所有外部零件（如面板和玻璃）定位與安裝的統一參考點。透過將每個外部面板校準至這個獨特的全局基準，系統可以確保每個零件都精確地被放置於其「標稱位置」（nominal position，即設計規範定義的精確位置）。這種方法能有效地解除部件安裝與底層結構公差的關聯，避免傳統製造中因細微錯位導致的累積誤差，大幅提升精準度和重複性。
其次，這項技術利用結構膠（Structural Adhesive）與工程化膠縫（Engineered Adhesive Gap）補償材料之間因熱膨脹係數不同（ACTE）所產生的差異。透過調整結構膠的化學配方，製造商甚至可以調整車輛在組裝單元內的**生產節拍（takt time）**以及最終的機械性能。
第三，專利結合了先進的自動化與即時定位技術以加速生產流程。為了確保零件在結構膠完全固化前不發生移位，系統採用了「暫時固定解決方案」（tacking solution），例如自穿刺定位銷（self-piercing datums） 或快速固化的熱熔膠。這些技術能夠在主結構膠固化完成前將零件固定在其標稱位置，從而實現加速生產節拍的目的，讓車輛能更快地轉移到下一個裝配單元。
總結來說，這項技術的應用潛力在於：大幅提升產品品質與工藝水準，確保外部表面高度精確的對齊（實現更嚴格的縫隙與齊平目標）；透過減少對傳統夾子、螺釘等機械連接件的需求，能顯著降低零部件數量（例如，某個子組件的零件總數可以從23個戲劇性地減少到僅8個）；這不僅簡化了維修過程，提高了維修便利性（Serviceability），同時還透過消除分立的接合零件，改善了車輛的噪音、振動與聲振粗糙度（NVH）性能。這項專利充分展現了特斯拉在推進「Unboxed」模組化和全面自動化製造上所取得的實質性進展。
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